Sesión 5. Investigación documental.
Actividad 2. Análisis y abstracción de información
MARCO TEÓRICO
Antecedentes
En la tesis “Diseño e
implementación de un programa de 5s en industrias metalmecánicas
San Judas LTDA.” de Benavides, Karen & Castro, Paulina. (2010). Los autores toman entre otros objetivos:
Elaborar un diagnóstico de la situación actual de la empresa, con respecto al
habito del orden y limpieza en su ambiente de trabajo, así como establecer
indicadores que permitan medir el éxito de la implementación del programa de
5S, teniendo como referencia el diagnóstico inicial de la misma. Diseñar un
manual en donde se establezcan las directrices para la puesta en marcha e
implementación de esta metodología e implementar el programa de 5S en el área
de producción.
Todo esto debido a que Industrias metalmecánicas San
Judas Ltda. Siendo consciente de la importancia de emplear metodologías para la
mejora de sus procesos con miras a aumentar su productividad, ha identificado
que dentro de sus instalaciones existen muchas variables por mejorar, las
cuales no han permitido que las actividades se lleven en perfecto orden y que
exista un clima laboral confiable. Dentro de estos aspectos negativos podemos
mencionar: el mal aprovechamiento del espacio, lo cual genera una pérdida de
tiempo al momento de llevar a cabo las actividades, así mismo, las herramientas
no se encuentran con rapidez y los operarios tienen que desplazarse de un
puesto de trabajo a otro para encontrarlas, la ubicación de los residuos dentro
de sus instalaciones no es la mejor, por lo que el ambiente visual se vuelve
pesado, un punto a resaltar es que la empresa es consciente de la cultura de no
utilización de los elementos de seguridad y la falta de higiene en el taller,
por lo que en algunas oportunidades se han presentado accidentes que influyen
negativamente en la calidad de vida de los trabajadores y en el crecimiento de
la empresa. Ante esta situación se percibe la necesidad de implementación de un
programa de 5s que dé respuesta a las carencias existentes dentro de la
organización.
Para lograr los objetivos planteados
consideraron seguir esta Metodología: Para la elaboración del diseño del
programa de 5s y la implementación del mismo, primero se realizará el
diagnóstico de la situación actual de la empresa, en donde se analiza el estado
de la misma con respecto a la metodología de las 5S y se identifican las
deficiencias en el área de producción. Gracias al diagnóstico de la situación
actual, se procederá a establecer los indicadores que se medirán una vez
implementada la metodología, los cuales se basaran en los aspectos que se
desean mejorar dentro del área de producción de la empresa. Luego, se diseña e
implementa el programa de 5S, mencionando las actividades que se deben realizar
para la implementación de cada S, haciendo uso de herramientas como
capacitaciones al personal, tarjetas rojas, Mapas de 5S, Formatos de Inspección
de Limpieza, Políticas, Checklist, entre otras. Finalmente, es necesario
evidenciar que resultados se han obtenido luego de haber aplicado la filosofía
5S en el área de producción, para esto se medirán los indicadores, y se darán
las pertinentes conclusiones y recomendaciones al respecto, para la mejora continua
de la metodología aplicada.
Los resultados que obtuvieron los clasificaron en los siguientes rubros:
Espacio libre disponible: Este indicador no obtuvo los resultados esperados
debido a que la empresa posee planes de mejora para la distribución del área,
pero estos serán llevados a cabo en un período más largo debido a que deben
adecuar las instalaciones. Más sin embargo se alcanzaron mejoras en el área de
producción por la implementación de la metodología 5S. Se consiguió una mejora
en el espacio físico del lugar del 6% luego de tener ejecutada las 5S, el cual
en su mayoría es un espacio que se encuentra en el área de fundición, éste será
aprovechado por la empresa para reubicar máquinas de soldadura, pero como se
mencionó anteriormente necesita ser arreglado y organizado para tal fin. Y en Tiempo de Ciclo: se obtuvo una mejora en
los procesos de moldura, preparación de horno y acabados. Antes de la
metodología la moldura se realizaba en tres días, por lo que solo al cuarto día
se preparaba la chatarra para el horno, en la actualidad, el horno se prepara el
tercer día de moldura, disminuyendo el tiempo en 25%, el tiempo de fundición se
mantuvo, y el proceso de acabados se redujo en 12.5%, debido al orden de las
herramientas utilizadas en este. En general el tiempo total de ciclo se redujo
en aproximadamente 19.6%.
Como conclusiones se obtuvo que: La puesta en
marcha de una metodología como lo es las 5S permite que en cualquier área en la
que se aplique se obtenga una mejora inmediata de algunos aspectos como el
orden, la limpieza del sitio de trabajo y la estandarización de sus procesos, y
si la metodología cumple una ejecución de manera precisa de todos los pasos se
podrá obtener una mejora global del lugar. Además, al interior de las
organizaciones siempre existen personas resistentes al cambio, sin embargo, en
la empresa Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda., se mostró el compromiso y
la participación desde la gerencia hasta algunos de la parte operativa. Y Con
la mejora del aspecto del sitio de trabajo se logra una mayor confiabilidad y
seguridad en el mismo. Y la correcta identificación de los elementos
innecesarios condujo a una reducción en el tiempo de procesamiento del
principal producto de la empresa (Tapas para manhol), lo cual verifica el
mejoramiento en este indicador.
También
Comprobaron
que para mejorar los procesos al interior de una organización es necesario el
compromiso de todos, partiendo de la gerencia. No se requiere implementar
metodologías costosas para alcanzar la mejora continua dentro de las
organizaciones, ya que existen muchas en donde solo se necesita una actitud
diferente frente al cambio y compromiso de las partes para alcanzar todos los
objetivos propuestos.
En otro de los trabajos consultados, “Implementación
de 5S como una Metodología de Mejora en una Empresa de Elaboración de Pinturas”,
de Guachisaca, Carlos & Salazar, Martha. (2009), establece como objetivo general: Implantar una metodología
con el sistema 5S dentro de las dos áreas más críticas del proceso de
elaboración de pinturas de base agua en la empresa en estudio con fin de lograr
un ambiente de trabajo productivo, seguro y confortable que permita elaborar
productos y brindar servicios de capacidad y en el tiempo establecido por el
cliente. Y como objetivos específicos el establecer los problemas que afectan
al proceso productivo de elaboración de pinturas de base agua con el propósito
de generar una lista en la cual se priorice aquellos problemas que se van a
reducir o eliminar.
Así como determinar las áreas donde se presenten
los problemas que más afectan al proceso productivo de elaboración de pinturas
de base agua con el propósito de seleccionar las dos áreas de mayor incidencia
en el proceso. Además , como otro objetivo, obtener información de los propios
operarios de planta mediante el uso de encuestas y entrevistas que permitan
luego de su análisis e interpretación identificar la presencia y causa de
acumulación de desperdicios. Y Detallar los indicadores que permitirán
cuantificar las mejoras que se van a dar luego de la implementación de la metodología,
en cada una de las áreas en estudio.
Todo esto con el fin de resolver la
problemática existente, ya que la empresa en que se está desarrollando la
tesis, presenta varios problemas que afectan al producto final causando
retrasos en los pedidos y en algunas ocasiones no se obtiene la calidad
deseada. Para la determinación del problema principal se realizó reuniones y
consultas entre los directivos de la organización, aquí se analizaron varios
tipos de problemas que surgieron de reclamos de los clientes tanto internos como
externos llegando a la conclusión de que el mayor problema de la compañía es el
orden y la disciplina que existe en la empresa y se determinó que existen dos áreas
de mayor incidencia en el proceso productivo. A nivel nacional este problema es
muy común sobre todo en las empresas que se dedican a la elaboración de pinturas,
ya que en si este proceso no permite mantener una limpieza adecuada, más se cae
en el gran error de que al ser difícil de mantener la planta y las maquinarias
limpias, se abuse en el retraso del tiempo de limpieza de la planta y maquinarias,
confundiendo la dificultad de la limpieza con la nulidad de la misma.
Para lo que utilizo la siguiente metodología para el desarrollo de la tesis empieza con la identificación de los
problemas existentes en el proceso productivo de elaboración de pinturas de
base de agua, la cual se lleva a cabo mediante una entrevista con el
Coordinador de planta y otra con el jefe de producción de la empresa, a fin de
obtener la mayor cantidad de problemas que afectan directa o indirectamente al
rendimiento del proceso, desde dos puntos de vista. Luego se selecciona las
áreas con los problemas que se consideren más influyentes y se los prioriza a
fin de buscar la solución de aquellas áreas que presenten los problemas en una
mayor proporción en el proceso. A continuación, se identifica los desperdicios
que existan en el proceso productivo, en cada una de las áreas en estudio y
esta identificación se lleva a cabo mediante el uso de entrevistas al personal
operativo de la planta que esté a cargo de una o más máquinas.
Luego se realiza la
aplicación de métodos de reducción de desperdicios cuya meta es eliminar
completamente los desperdicios, en caso de no ser posible su total eliminación
se busca que estos sean minimizados al máximo. Como siguiente paso se procede a
establecer y medir los indicadores de mejora que nos den valores cuantificables
de los resultados de las mejoras aplicadas al proceso productivo, esta medición
se la debe realizar en cada una de las áreas estudiadas.
Además, elaboraron
el Plan de Implementación de, que consta de los siguientes puntos:
1. Se realizará un
curso de introducción y capacitación de la metodología de 5S y de la
implementación de ésta en el Área de Reducción, el curso permitirá a las
personas de esta área conocer acerca de los beneficios y barreras en la
aplicación de la metodología.
2.Se presentará a la
Gerencia General el requerimiento de recursos necesarios para poder llevar a
cabo la implementación.
3.Se ejecutará la
primera S, Clasificación: Se desarrollará la estrategia de las tarjetas rojas
para luego determinar la disposición de los elementos innecesarios.
4.Se ejecutará la
segunda S, Orden: Se llevará a cabo la estrategia de pinturas y la estrategia
de letreros y anuncios.
5.Se desarrollará la
tercera S, Limpieza: se implementará las fases de limpieza.
6.Se desarrollará de
la cuarta y quinta S, Estandarización y Mantenimiento: Se elaborarán reglas
para mantener el sistema y herramientas de promoción para promover la
implementación en otras áreas.
Luego de la implementación de las 5S, los
resultados se pueden observar en reducciones en los tiempos de ciclo en las dos
áreas en la que se implantó esta metodología, como es el caso en el tiempo de
proceso del área de reducción y en el área de envasado en el tiempo de cambio
entre producto. La
reducción del tiempo ciclo total que alcanza un valor de 1,1679 minutos por
cada galón logrando así una reducción de 1,83% en este indicador. En lo que se
refiere a cantidad de producto terminado se logró alcanzar un valor de 174766
galones por mes lo cual permitió que este indicador tenga un incremento del
18,72%.
Además, Al implementar Clasificación se observó una
mejora en la panorámica de la sección y el personal tomó conciencia de la
importancia de no acumular objetos innecesarios en esta área. La estrategia de
las tarjetas rojas se consideró como una de las eficientes a lo largo de todo
el proceso de la implementación de las 5S.
Dentro de las principales conclusiones,
obtuvieron que la
empresa logró alcanzar un ambiente laboral con mayor eficiencia, seguro y confortable,
permitiendo así la elaboración de los productos con menor generación de
desperdicios de los recursos y en el tiempo establecido por los clientes.
Se definió los problemas que acarreaban en el
proceso de producción, seleccionando y priorizando los que presentaban mayor
impacto negativo en las operaciones, con el fin de eliminarlos o minimizarlos.
Se identificó los tipos de desperdicios que
presentaba el proceso productivo en la que se implementó esta metodología
mediante una entrevista a los trabajadores involucrados en el proceso,
priorizando aquellos que representaban mayor problema, es así como se decidió
implementar la metodología de las 5S en el área de reducción debido a que en
esta área se encontró una mayor to (tiempo de proceso) lo que, hizo considerar
como cuello de botella esta área y como una segunda aplicación sería en la
bodega de material de empaque ya que es ésta la encargada de suministrar
material a la operación de envasado y se ha detectado que la misma se ve
afectada por los largos tiempos de espera generados en la entrega de materiales
por parte de la bodega de material de empaque.
Se realizó las mediciones y evaluaciones de los resultados
obtenidos una vez implementada la metodología de mejora, en donde se observó
una reducción en el tiempo de ciclo y un aumento de la cantidad de producto
terminado.
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